Il progetto Nitrogenio, prendendo spunto dall’utilizzo industriale dell’azoto e delle tecnologie IoT ha affrontato varie applicazioni che hanno in comune l'utilizzo di risorse rinnovabili nell'ottica dell'economia circolare, costruendo un ecosistema di progetto, multipurpose e flessibile, che coinvolge attori con posizioni rilevanti lungo filiere orientate ad applicazioni in settori diversificati. Nell'ottica della riduzione dell'utilizzo di energia all'interno dei processi di trasformazione, il progetto ha promosso, a seconda delle applicazioni, l'utilizzo di materie prime seconde di origine locale o l'utilizzo di materie di composizione metallica completamente riciclabili e la produzione di manufatti che siano a loro volta riciclabili, investendo anche il settore alimentare dove è intervenuto sia sulla riduzione dei costi di trasformazione stoccaggio dell'azoto, che nel migliorare la certificazione relativa alla tracciabilità della provenienza e delle fasi di trasformazione.
Nello specifico, le attività della ROGGI S.r.l. hanno riguardato lo Studio e ottimizzazione dei parametri di processo dell’azoto per le tecnologie di taglio laser e additive manufacturing, definizione e progettazione di una nuova tipologia di impianto per la produzione dell’azoto e della relativa interfaccia, organizzazione aziendale e change management.
L’obiettivo operativo della Roggi srl si è sviluppato su attività legate tanto all’ambito produttivo che organizzativo.
Da un lato, infatti, è stato condotto lo studio e l’ottimizzazione dei parametri di processo dell’azoto per le due tecnologie di interesse (i.e. i trattamenti di taglio e saldatura di lamiere metalliche e tecnologie di additive manufacturing SLM a letto di polveri) ottenendo – grazie ai Risultati 1RG.1.1 e 1RG.1.2 - quei vantaggi competitivi riportati nella scorecard di progetto legati sia al miglioramento della qualità e del controllo qualità dei prodotti (Scheda KPI – Obiettivo “Affidabilità della fornitura”) che alla stabilità di processo (Scheda KPI – Obiettivo “Ottimizzazione del processo produttivo”). L’incremento delle conoscenze e delle competenze aziendali, ottenute tramite lo svolgimento del progetto e l’affiancamento dei consulenti al personale aziendale, ha inoltre permesso di realizzare una crescita della cultura aziendale nell’ambito del controllo di prodotto e di processo che ha portato ad un aggiornamento delle professionalità delle figure aziendali di produzione e alla creazione di una nuova figura professionale con competenze specifiche nel settore della qualità.
Dall’altro, lo sviluppo della progettazione di un innovativo impianto per la produzione di azoto (Risultati 1RG.2.1 e 1RG.2.2) e della sua integrazione nei sistemi aziendali (Risultati 1RG.2.3) ha posto le basi per un’accurata valutazione del ROI (Return of Investment) conseguente all’acquisto di un sistema di generazione dell’azoto, mostrando la validità dell’approccio di auto-produzione non solo in termini di riduzione dei costi di aziendali legati alle perdite di gas generate dalle sovrapressioni di stoccaggio (Scheda KPI – Obiettivo “Ottimizzazione del processo produttivo”) ma anche in un’ottica più ampia di riduzione dei costi di logistica, di approvvigionamento, di gestione dei pacchi bombole e dell’impianto ad alta pressione, che globalmente garantiscono una riduzione dei costi aziendali più ampia di quanto inizialmente stimato.